Máquinas para fabricação de alimentos para animais de estimação secos e úmidos: Como escolher o peletizador de ração certo para suas matérias-primas?

Extrusoras secas são mais adequadas para matérias-primas com "baixa umidade e alto teor de amido". Estes incluem grãos como farinha de milho, farinha de arroz e farelo de trigo, bem como farinha de peixe desidratada e farinha de carne e ossos (teor de umidade de 10% a 12%). Sob a alta temperatura e pressão de uma extrusora seca, o amido nos grãos pode ser totalmente gelatinizado, formando uma estrutura extrudada estável, e o baixo teor de umidade evita que as matérias-primas grudem e entupam na câmara de extrusão. Por exemplo, ao produzir ração para frangos com farinha de milho (teor de umidade de 12%), uma extrusora seca pode aumentar rapidamente a taxa de gelatinização do amido para mais de 85%, resultando em pellets duros e crocantes, adequados para frangos. No entanto, as extrusoras secas são menos adaptáveis ​​a matérias-primas ricas em fibras e proteínas – se a farinha de alfafa representar mais de 30% da matéria-prima, o alto coeficiente de atrito pode causar um aumento repentino na carga do equipamento, levando até mesmo ao emperramento dos parafusos; se a farinha de carne representar mais de 40%, é provável que haja extrusão insuficiente, resultando em pellets soltos e quebradiços.

As extrusoras úmidas, por outro lado, são excelentes no processamento de matérias-primas "misturadas com alto teor de umidade, alto teor de proteínas e multicomponentes". Pasta de carne fresca (teor de umidade de 60% a 70%), pasta de osso fresco e resíduos de tofu, quando alimentados diretamente em uma extrusora seca, podem causar bloqueio do equipamento. Uma extrusora úmida, entretanto, pode controlar o teor de umidade das matérias-primas dentro de uma faixa razoável, ajustando o vapor e os processos de secagem. Por exemplo, na produção de ração de alta qualidade para cães, pasta de peito de frango fresco (65% de umidade) é misturada com farinha de milho. A extrusora úmida primeiro injeta vapor para ajustar o teor de umidade geral para 22% e, após o processamento, o sistema de secagem reduz o teor de umidade do produto acabado para 10%, preservando os nutrientes frescos do frango e evitando o problema de aderência das matérias-primas. Para matérias-primas com alto teor de fibra, o efeito de amaciamento do vapor da extrusora úmida reduz a dureza da fibra e diminui o desgaste da rosca; mesmo com a farinha de alfafa representando 40%, é possível uma produção estável.

O estado físico das matérias-primas também afeta a seleção da extrusora. Ambos os tipos de equipamento são adequados para matérias-primas em pó, mas as matérias-primas grumosas ou granulares precisam ser pulverizadas primeiro. Extrusoras secas requerem maior precisão de pulverização (malha 80 ou superior), caso contrário, partículas grandes acelerarão o desgaste do equipamento. As extrusoras úmidas, devido ao efeito suavizante do vapor, podem relaxar a exigência de precisão de pulverização para malha 60, reduzindo os custos de pré-tratamento da matéria-prima. Além disso, matérias-primas contendo componentes viscosos (como xarope e óleo) são mais adequadas para extrusoras úmidas – matérias-primas viscosas tendem a aderir à superfície do parafuso no processamento a seco, levando a uma distribuição irregular do material; a umidade no processamento úmido dilui os componentes viscosos, reduzindo a adesão.

Na seleção do equipamento, deve-se seguir o princípio “orientado pela matéria-prima”: para rações básicas compostas principalmente de grãos, são preferidas extrusoras secas; para rações de alta qualidade compostas principalmente de carne fresca, alto teor de proteína e alto teor de fibra, as extrusoras úmidas são a escolha inevitável. Se a composição da matéria-prima for complexa (como uma mistura de grãos, farinha de carne e farinha de vegetais), é necessária uma produção experimental em pequenos lotes - primeiro misture as matérias-primas de acordo com a fórmula, processe-as separadamente usando os dois tipos de extrusoras, observe o efeito de sopro do produto acabado e o status operacional do equipamento e, em seguida, determine a seleção final para evitar perdas devido a problemas de compatibilidade da matéria-prima.

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